Estandarización y automatización del proceso de gestión de devoluciones en Isringhausen

Abstract

En la fábrica de asientos Isringhausen, situada en IVECO, se observa una serie de dificultades a la hora de identificar y registrar las piezas defectuosas de mano de proveedor debido a la pérdida de información producida por la frecuente comunicación interdepartamental para hacerlo correctamente. El objetivo principal de este trabajo consistirá en evitar los despilfarros producidos por un frecuente retrabajo a la hora de identificar, registrar y llevar a cabo el envío de piezas defectuosas por parte de los proveedores. Mediante esta implantación se pretende lograr que todos los operarios de la línea de montaje de asientos de Isringhausen identifiquen tanto la pieza que es defectuosa como su referencia, el propio defecto y su localización mediante la codificación de los distintos tipos de defectos posibles para cada pieza, llevando a cabo una estandarización de los mismos y logrando que cada codificación sea unívoca y así evitar que se puedan cometer errores. A su vez, también se facilitará el trabajo llevado a cabo posteriormente, tanto por parte de calidad, a la hora de documentar el registro de defectos y elaborar el correspondiente informe para cada proveedor, como por parte de logística, ya que sabrá lo que ha de cargar en cada camión sin tener la necesidad de preguntar a fábrica por las piezas defectuosas y a calidad por la cuestión o reclamación a la que se asignan en cada caso. Por tanto, mediante el uso de las herramientas de Excel y Visual Basic, se procederá a llevar a cabo una automatización y estandarización de todos los procesos que se llevan a cabo durante el proceso de gestión de devoluciones, procurando reducir al mínimo la pérdida de información y tiempo que podría producirse al tener que pasar a través de tres departamentos diferentes, reduciendo los desplazamientos de material innecesarios, así como liberar a los encargados dándole al programa la máxima flexibilidad y haciéndolo lo más intuitivo posible para que cualquier operario de línea pueda ejecutar dicho proceso

At IVECO's Isringhausen seat factory, there are a number of difficulties in identifying and recording defective supplier hand parts due to the loss of information caused by frequent interdepartmental communication in order to do this correctly. The main objective of this work will be to avoid wastage caused by frequent rework when identifying, recording and carrying out the shipment of defective parts from suppliers. The aim of this implementation is to ensure that all the operators of the Isringhausen seat assembly line can identify both the defective part and its reference, the defect itself and its location by coding the different types of defects possible for each part, standardizing them and ensuring that each coding is univocal, thus avoiding errors. In turn, it will also facilitate the work carried out later, both by quality, when documenting the record of defects and preparing the corresponding report for each supplier, and by logistics, since they will know what to load on each truck without having to ask the factory for the defective parts and quality for the issue or claim to which they are assigned in each case. Therefore, through the use of Excel and Visual Basic tools, we will proceed to carry out an automation and standardization of all the processes that are carried out during the returns management process, trying to minimize the loss of information and time that could occur by having to go through three different departments, reducing unnecessary material movements, as well as freeing the managers by giving the program maximum flexibility and making it as intuitive as possible so that any line operator can execute this process