2026-04-14T20:11:18Zhttps://uvadoc.uva.es/oai/request

oai:uvadoc.uva.es:10324/743342025-02-05T20:02:05Zcom_10324_38col_10324_852

Vargas Manrique, Clara 2025-01-23T13:11:29Z 2025-01-23T13:11:29Z 2024 https://uvadoc.uva.es/handle/10324/74334 Ante un aumento de competitividad empresarial, las empresas demandan mejoras en los procesos para ser más productivos y así poder competir a nivel global. El presente trabajo tiene como objetivo la investigación para llevar a cabo la implementación de las técnicas Lean Manufacturing de “5S” y Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una empresa agroalimentaria de conservas para la mejora de la gestión de la productividad. La filosofía Lean Manufacturing (manufactura esbelta) se basa en la eliminación de toda aquella acción durante el proceso de fabricación que no genera o aporta valor. La aplicación de las 5S se basa en cinco principios cuyo objetivo es la renovación de los puestos de trabajo, asegurando que sean más limpios, ordenados y seguros. Por otra parte, el TPM persigue un aumento de la productividad mediante la autonomía de los operadores en el mantenimiento preventivo y la limpieza de las máquinas. La implementación de las técnicas Lean, concretamente el TPM, se realiza en fases. Fase 1: la alta dirección está concienciada con la implementación, desarrolla el plan de implementación y formación de los operarios, ya que son ellos, los propios protagonistas del cambio. Fase 2: realización del diagnóstico de la situación actual mediante la toma de datos, definición de objetivos e indicadores y creación de grupos de trabajo. Fase 3: puesta en funcionamiento de los cambios de forma gradual. Fase 4: estandarización de las mejoras llevadas a cabo, monitoreo de los procesos y seguimiento del progreso y de la eficacia de los cambios. Los indicadores de desempeño han mejorado significativamente gracias a la implementación del TPM. La eficiencia global del equipo (OEE) ha aumentado en un 15%, el tiempo medio entre fallos (MTBF) ha aumentado 50 horas y el tiempo medio de reparación (MTTR) ha disminuido 1 hora. Además, el TPM ha fomentado una cultura de mejora continua en toda la organización. Se han implementado actividades Kaizen que han reducido los desperdicios en un 5%, la estandarización de los procesos ha reducido la variabilidad de los procesos y los empleados se muestran más comprometidos en la identificación de problemas e implementación de soluciones, lo que ha llevado a una mayor innovación y eficiencia. Las mejoras en la planificación de mantenimiento y producción, el mantenimiento autónomo, el flujo de información y el liderazgo han optimizado el uso de los recursos y una mayor capacidad para implementar soluciones realmente efectivas. In response to increasing business competitiveness, companies demand process improvements to boost productivity and compete on a global scale. This project looks forward to exploring the implementation of Lean Manufacturing techniques, such as the 5S methodology and Total Productive Maintenance (TPM), in a food canning company to improve productivity management. Lean Manufacturing philosophy focuses on eliminating non-value-adding activities during the manufacturing process. The 5S methodology is based on five principles whose objective is to revitalize workstations, ensuring they are cleaner, more organized, and safer. TPM aims to increase productivity through operators’ autonomy in preventive maintenance and machine cleaning. The implementation of Lean techniques, particularly TPM, occurs in four phases. Phase 1: Senior management commits to the implementation, develops the plan, and trains operators, who are the main drivers of change. Phase 2: Data is collected to diagnose the current situation. Goals and indicators are defined, and workgroups are created. Phase 3: The changes are implemented gradually. Phase 4: The improvements are standardized, the process is monitored, and progress is tracked. The TPM implementation has led to significant improvements, reflected in Key Performance Indicators (KPIs). Overall Equipment Effectiveness (OEE) has increased by 15%, Mean Time Between Failures (MTBF) has increased by 50 hours, and Mean Time to Repair (MTTR) has decreased by one hour. Additionally, TPM has created a culture of continuous improvement across the organization. Kaizen activities have reduced waste by 5%, process standardization has decreased variability, and employees are more proactive in identifying issues and implementing solutions, leading to greater innovation and efficiency. Improvements in maintenance and production planning, autonomous maintenance, information flow, and leadership have optimized resource use and increased the capacity to implement truly effective solutions. spa info:eu-repo/semantics/openAccess http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 Internacional Proyecto de aplicación de la metodología TPM en una línea de producción de una fábrica de conservas info:eu-repo/semantics/bachelorThesis