RT info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
T1 Proyecto de aplicación de la metodología TPM en una línea de producción de una fábrica de conservas
A1 Vargas Manrique, Clara
A2 Universidad de Valladolid. Escuela Técnica Superior de Ingenierías Agrarias
K1 Lean
K1 TPM
K1 5S
K1 Productividad
K1 KPI
K1 Mejora
K1 3104 Producción Animal
K1 3104.10 Productos
AB Ante un aumento de competitividad empresarial, las empresas demandan mejoras en los procesos para ser más productivos y así poder competir a nivel global. El presente trabajo tiene como objetivo la investigación para llevar a cabo la implementación de las técnicas Lean Manufacturing de “5S” y Mantenimiento Total Productivo (TPM) en una empresa agroalimentaria de conservas para la mejora de la gestión de la productividad. La filosofía Lean Manufacturing (manufactura esbelta) se basa en la eliminación de toda aquella acción durante el proceso de fabricación que no genera o aporta valor. La aplicación de las 5S se basa en cinco principios cuyo objetivo es la renovación de los puestos de trabajo, asegurando que sean más limpios, ordenados y seguros. Por otra parte, el TPM persigue un aumento de la productividad mediante la autonomía de los operadores en el mantenimiento preventivo y la limpieza de las máquinas.La implementación de las técnicas Lean, concretamente el TPM, se realiza en fases.Fase 1: la alta dirección está concienciada con la implementación, desarrolla el plan de implementación y formación de los operarios, ya que son ellos, los propios protagonistas del cambio. Fase 2: realización del diagnóstico de la situación actual mediante la toma de datos, definición de objetivos e indicadores y creación de grupos de trabajo.Fase 3: puesta en funcionamiento de los cambios de forma gradual. Fase 4: estandarización de las mejoras llevadas a cabo, monitoreo de los procesos y seguimiento del progreso y de la eficacia de los cambios.Los indicadores de desempeño han mejorado significativamente gracias a la implementación del TPM. La eficiencia global del equipo (OEE) ha aumentado en un 15%, el tiempo medio entre fallos (MTBF) ha aumentado 50 horas y el tiempo medio de reparación (MTTR) ha disminuido 1 hora.Además, el TPM ha fomentado una cultura de mejora continua en toda la organización. Se han implementado actividades Kaizen que han reducido los desperdicios en un 5%, la estandarización de los procesos ha reducido la variabilidad de los procesos y los empleados se muestran más comprometidos en la identificación de problemas e implementación de soluciones, lo que ha llevado a una mayor innovación y eficiencia.Las mejoras en la planificación de mantenimiento y producción, el mantenimiento autónomo, el flujo de información y el liderazgo han optimizado el uso de los recursos y una mayor capacidad para implementar soluciones realmente efectivas.
YR 2024
FD 2024
LK https://uvadoc.uva.es/handle/10324/74334
UL https://uvadoc.uva.es/handle/10324/74334
LA spa
DS UVaDOC
RD 02-may-2025